深圳美高高精度铣刀磨刀机崩刃难题

深圳美高高精度铣刀磨刀机崩刃难题？
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钻削 
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o初始考虑
o方法选择 – 示例
o刀具刀柄
o切削液
o切屑控制
o切削参数
o如何得到良好的孔质量
o在不同材料中加工
o孔公差
?材质信息
?装配
?公式和定义
?磨损和故障排除
? 
孔公差 


孔的尺寸可以分为3个参数：
?标称值 (理论上的精确值)
?公差宽度 (按照ISO命名的IT)
?公差位置 (按照ISO用大写字母命名)

?Dmax减去Dmin是公差宽度，也叫做IT。
?
刀具宽度	直径范围，D (mm)
	D>3-6	D>6-10	D>10-18	D>18-30	D>30-50	D>50-80	D>80-120	D>120-180	D>180-250
IT5?	0.005?	0.006?	0.008?	0.009?	0.011?	0.013?	0.015?	0.018?	0.020?
IT6?	0.008?	0.009?	0.011?	0.013?	0.016?	0.019?	0.022?	0.025?	0.029?
IT7?	?0.012	0.015?	0.018?	0.021?	0.025?	0.030?	0.035?	0.040?	0.046?
IT8?	?0.018 ?	0.022?	0.027?	0.033?	0.039?	0.046?	0.054?	0.063?	0.072?
IT9?	0.030?	0.036?	0.043?	0.052?	0.062?	0.074?	0.087?	0.100?	0.115?
IT10?	0.048?	0.058?	0.070?	0.084?	0.100?	0.120?	0.140?	0.160?	0.185?
IT11?	0.075?	0.090?	0.110?	0.130?	0.160?	0.190?	0.220?	0.250?	0.290?
IT12?	0.120?	0.150?	0.180?	0.210?	0.250?	0.300?	0.350?	0.400?	0.460?
IT13?	0.180?	0.220?	0.270?	0.330?	0.390?	0.460?	0.540?	0.630?	0.720?
?	?	示例
	? ? ?	? ?
		
		
	?	轴承??
		
	?	?
	?	用无槽丝锥加工螺纹孔
		
	?	?
		常规丝锥孔
		?
刀具宽度	直径范围，D (in)
	D > 0.118-0.236	D > 0.236-0.394	D > 0.394-0.709	D > 0.709-1.181	D > 1.181-1.969	D > 1.969-*0	D > *0-4.724	D > 4.724-7.087?	D > 7.087-9.843?
IT5?	0.0005?	0.0002?	0.0003?	0.0004?	0.0004?	0.0005?	0.0006?	0.0007?	0.0008?
IT6?	0.0003?	0.0004?	0.0004?	0.0005?	0.0006?	0.0007?	0.0009?	0.0010?	0.0011?
IT7?	?0.0005 ?	0.0006?	0.0007?	0.0008?	0.0010?	0.0012?	0.0014?	0.0016?	0.0018?
IT8?	?0.0007?	0.0009?	0.0011?	0.0013?	0.0015?	0.0018?	0.0021?	0.0025?	0.0?028
IT9?	0.0012?	0.0014?	0.0017?	0.0020?	0.0024?	0.0029?	0.0034?	0.0039?	0.0045?
IT10?	0.0019?	0.0023?	0.0028?	0.0033?	0.0039?	0.0047?	0.0055?	0.0063?	0.0073?
IT11?	0.0030?	0.0035?	0.0043?	0.0051?	0.0063?	0.0075?	0.0087?	0.0098?	0.0114?
IT12?	0.0047?	0.0059?	0.0071?	0.0083?	0.0098?	0.0118?	0.0138?	0.0157?	0.0181?
IT13?	0.0071?	0.0087?	0.0106?	0.0129?	0.0154?	0.0181?	0.0213?	0.0248?	0.0283?
	?	示例
	? ? ?	? ?
		
		
	?	轴承? ?
		
	?	?
	?	用无槽丝锥加工螺纹孔
		
	?	?
		常规丝锥孔 
		?
?IT数值越小，公差越紧。
?同一IT级别的公差随直径的增大而增大。
?
	?
? 标称值
? 
示例：
标称值：15.00 mm
公差宽度：0.07 mm (IT 10，按照ISO)
位置：0以上 (H，按照ISO)
?
孔和轴公差
孔公差通常与和孔配合的轴的公差有关。
示例：
轴
直径20 mm
(0.787英寸)?h7?	?	孔
直径20 mm
(0.787英寸)?h7?
?
轴的公差位置以相应孔公差的小写字母命名。下面是完整的公差位置图：
?	较常见?????????????? ?	?
大于轴
的孔	?	大于轴
的孔
转动配合??|?	?? 滑动配合	推入配合??|?	?? 干扰?
运动 (轴承)	?	夹住(=不运动（固定接合处)
??
? 
? 
? 
可换头钻头
-PM槽形加工不同材料时的典型磨损情况
非合金钢 / CMC01.1

?边缘/周边磨损，以沟槽开始，沿着边缘宽度发展并进入容屑槽
?主切削刃上连续增长的磨损
低合金钢 / CMC02.2

?主切削刃/靠近刀尖边缘上连续增长的磨损
?
后刀面磨损

?	?
主切削刃上的后刀面磨损	环形刃带上的后刀面磨损
?
平衡时正常的和比较好的磨损类型
原因
1. 降低切削速度
2. 提高切削液中的含油量 (用分油器检查)
3. 增加切削液流量
4. 检查径向跳动量 (若边缘磨损)
措施
1. 降低切削速度
2. 提高切削液中的含油量 (用分油器进行检查，以确保不会**过推荐的含油量)
3. 增加切削液流量
4. 检查径向跳动量 (若边缘磨损)
?
?
塑性变形


原因
1. 切削速度和/或进给过高
2. 切削液流量不足
措施
1. 降低切削速度和/或进给
2. 提高切削液流量
?
崩刃
?	
?
周边崩刃	?? 主切削刃崩刃
?? 
崩刃是在预钻孔中进行钻削时?一种非常普遍的磨损类型。如果预钻孔的外刃**角较小，则无法确保良好的稳定性并可能损坏刀头。当外刃**角的公差不一致时，也可能出现这种情况。可使用Tailor Made钻头或通过铣削加工的平底孔来避免这种情况。

原因
1. 不稳定工况
2. 总指示跳动量过大
3. 进给量过高
4. 切削液流量不足 (热裂)
措施
1. 检查装夹情况
2. 检查径向跳动量
3. 降低进给
4. 检查切削液供应
??
积屑瘤
?
原因
1. 切削速度不合适
2. 切削液中润滑油的百分比过低
措施
1.1 在中心产生积屑瘤时提高切削速度
1.2 在周边产生积屑瘤时降低切削速度
2. 提高切削液中的含油量 (用分油器检查，以确保不**过推荐的含油量)
如果无法完全避开积屑瘤区域，则计算使积屑瘤位于钻头强度较大的部分 (= 直径的50%) 的速度。
使用外部切削液可能会对排屑产生负面影响。
?	?
提高切削速度可使积屑瘤朝向钻头中心移动	降低切削速度可使积屑瘤朝向周边移动或消除积屑瘤
?
?
返回**部
整体硬质合金钻头
后刀面磨损
?	?
主切削刃出现后刀面磨损	? 环形刃带出现后刀面磨损
? 
平衡时易出现的磨损类型
原因
1. 总指示跳动量过大
2. 切削速度过高
3. 进给过低
4. 牌号过软
5. 切削液不足
?
措施
1. 检查径向跳动量
2. 降低切削速度
3. 提高进给
4. 使用更硬的牌号
5. 增大切削液压力
?
横刃出现后刀面磨损

?	?
原因
1. 总指示跳动量过大
2. 切削速度过低
3. 进给过高
?
措施
1. 检查径向跳动量
2. 提高切削速度
3. 降低进给
?
横刃出现后刀面磨损还会因对中不理想而影响孔质量。
?
崩刃
?	?
周边崩刃	主切削刃崩刃
? 
崩刃是在预钻孔中进行钻削时?一种非常普遍的磨损类型。如果预钻孔的外刃**角较小，则无法确保良好的稳定性并可能损坏刀头。当外刃**角的公差不一致时，也可能出现这种情况。可使用Tailor Made钻头或通过铣削加工的平底孔来避免这种情况。
?
原因
1. 不稳定工况
2. 总指示跳动量过大
3. 切削液不足 (热裂)
4. **过较大的允许磨损量
?
措施
1. 检查装夹
2. 检查径向跳动量
3. 检查切削液供应
4. 调整切削参数

钻头刃崩裂

?
原因
1. 总指示跳动量过大
2. 不稳定工况
3. 主轴功率不足
4. 切屑堵塞
5. 进给过高
6. 过度磨损
?
措施
1. 检查径向跳动量
2. 检查装夹
3. 检查切削参数
4. 检查切削液供应
5. 降低进给
6. 加大检查磨损频次
?
?
积屑瘤
??? 
原因
1. 切削速度和切削刃温度过低
2. 负倒棱过大
3. 无涂层
?
措施
1.1. 在中心产生积屑瘤时提高切削速度
1.2. 在周边产生积屑瘤时降低切削速度
2. 选择更锋利的切削刃
3. 在切削刃上涂覆涂层
?
如果无法完全避开积屑瘤区域，则计算使积屑瘤位于钻头强度较大的部分 (= 直径的50%) 的速度。

使用外部切削液可能会对排屑产生负面影响。
?	?
提高切削速度可使
积屑瘤朝钻头中心移动	降低切削速度可使积屑瘤
朝向周边移动或消除积屑瘤
?
?
典型磨损
CoroDrill? 860-PM
在使用CD860-PM进行的钢加工中，我们可以看到与材料有关的典型的磨损形式
但是，磨损形式可能因应用/工况的不同而有所不同，下图并非始终代表实际情况。
无论什么材料
?总是有后刀面磨损
?很少见到崩刃
- 加工安全性

非合金钢 / CMC01.1
?边缘/周边磨损
- 磨损以刻痕的形式开始
- 朝向刀尖逐渐磨损
?? 
低合金钢 / CMC02.2
?刀尖磨损
?? 
高合金钢 / CMC03.11
?明显的后刀面磨损
?刀尖上出现小的损坏
?? 
?
刀尖设计
CoroDrill? 860-PM
?
小心！
?不要将增强误认为是磨损
?? 



故障排除 

?可转位刀片钻头
?可换头钻头
?整体硬质合金钻头
?
可转位刀片钻头
孔尺寸增大

旋转钻头
1. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
2. 周边刀片尝试使用更坚韧的槽形 (保持中心刀片)
非旋转钻头
1. 检查车床对准情况
2. 将钻头旋转180°
3. 尝试在周边使用韧性更好的槽形 (保持中心刀片)
?
孔尺寸减小
?
旋转钻头
1. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
2. 中心刀片尝试使用更坚韧的槽形，周边刀片尝试使用轻型切削槽形
非旋转钻头
1. 固定钻头：检查车床对准情况
2. 固定钻头：将钻头旋转180°
3. 尝试在中心使用强度更高的槽形，在周边使用轻型切削槽形
?
孔中的销
?
旋转钻头
1. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
2. 周边刀片尝试使用不同的槽形，并在推荐的切削参数范围内调整进给率
3. 缩短钻头悬伸
非旋转钻头
1. 检查车床对准情况
2. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
3. 缩短钻头悬伸
4. 周边刀片尝试使用不同的槽形，并在推荐的切削参数范围内调整进给率
?
振动
?
1. 缩短钻头悬伸，提高工件稳定性
2. 降低切削速度
3. 周边刀片尝试使用不同的槽形，并在推荐的切削参数范围内调整进给率
?
机床扭矩不足
?
1. 降低进给
2. 选择轻切削槽形以降低切削力
?
机床功率不足

1. 降低速度
2. 降低进给
3. 选择轻切削槽形以降低切削力
?
非对称孔
?
孔底部加宽 (由于中心刀片处切屑卡滞)
1. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
2. 周边刀片尝试使用不同的槽形，并在推荐的切削参数范围内调整进给率
3. 缩短钻头的悬伸
?
刀具寿命不理想

1. 检查切削参数推荐值
2. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
3. 缩短钻头悬伸，提高工件稳定性，检查刀
柄
4. 检查刀尖/刀片座和螺钉是否损坏
5. 查看典型的磨损情况，以确定具体的补救措施
6. 如有可能，选择更耐磨的牌号
刀片螺钉破损

?
1. 使用二硫化钼润滑剂，使用扭矩扳手紧固螺钉
?
?
?
表面质量差

1. 良好的切屑控制很重要
2. 降低进给 (如果必须保持vf，则也可提高速度)
3. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
4. 缩短钻头悬伸，提高工件稳定性
?
钻头容屑槽中切屑堵塞

由长切屑造成
1. 检查槽形和切削参数推荐值
2. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
3. 在推荐的切削参数范围内降低进给
4. 在推荐切削参数范围内提高切削速度
?
偏斜

孔公差**出范围
表面质量差 - 退刀痕迹
刀体磨损
刀片破裂
原因
1. 切削力过高
2. 稳定性不足
解决方案
1.1. 选择圆角半径更小的槽形
1.2. 降低进给
1.3. 降低进刀时的进给
2.1. 提高稳定性
2.2. 选择更短的刀体 (4xD -> 3xD)
?
切削成形问题
长屑材料，例如不锈钢或低碳钢
结果
1. 不良/长切屑 - 切屑缠绕
2. 表面质量差
3. 刀片或刀具破裂

可能的原因
1. 槽形错误
2. 切削速度过低
3. 进给过高
解决方案
1. 选择槽形-LM
2. 提高切削速度
3. 降低进给
短切屑材料，例如普通钢材
结果
1. 不良/长切屑 - 切屑缠绕
2. 表面质量差
3. 刀片或刀具断裂
可能的原因
1. 非旋转刀具 (车床)
2. 槽形错误
3. 切削速度过低
4. 进给过低
解决方案
1. 选择用于低进给的槽形 (GR -> GM)
2. 提高进给
3. 提高切削速度
?
返回**部
可换头钻头
**出孔公差

1. 检查刀头磨损情况
2. 检查跳动量
3. 降低进给
4. 检查工件稳定性、刀柄和工件表面
5. 对较长的钻头进行导向钻/点钻
6. 如果是非旋转应用 - 检查对准情况
?
振动

?
1. 缩短钻头悬伸，提高工件稳定性，检查刀柄
2. 降低切削速度
3. 调整每转进给量
?
机床功率或扭矩不足


1. 降低速度
2. 降低进给
3. 选择轻切削槽形以降低切削力
孔非圆柱形


孔在入口处变宽
1. 检查跳动量
2. 调整进给
3. 缩短钻头悬伸并检查刀柄
4. 为了使用较长钻头，先用短钻头加工出一个导向孔
刀具寿命不理想


检查切削参数推荐值
1. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
2. 缩短钻头悬伸，提高工件稳定性，检查刀柄
3. 检查刀尖/刀片座和螺钉是否损坏
4. 查看典型的磨损情况，以确定具体的补救措施
5. 如有可能，选择更耐磨的牌号

表面质量差
?
1. 良好的切屑控制很重要
2. 降低进给 (如果必须保持vf，则也可增加进给)
3. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔
4. 缩短钻头悬伸，提高工件稳定性
钻头容屑槽中切屑堵塞


1. 调整切削参数以改善切屑控制
2. 增加冷却液流量，清洁过滤器，清洁钻头中的冷却液孔，检查冷却液浓度
3. 切屑堵塞问题可能导致钻体较度磨损
4. 清除卡在钻体上的工件材料以避免切屑堵塞
进刀切屑
	周边有“针”


?
?
1.如果在开始时的切屑周边看到针刺，则存在过度磨损风险
2.?可能的原因，由于下列原因导致不平衡：
- 跳动量
- 倾斜进刀
- 进给过高
- 工况不稳定/刚性差
- 刀尖破裂/磨损
?
切屑控制 - 优化
?
1.如上所述，切屑上的划痕是切屑堵塞迹象，这会对孔质量产生不利影响。为了改善孔质量，建议降低进给，如有可能，提高速度
?
?
返回**部
整体硬质合金钻头
进刀切屑 - 整体硬质合金钻头/可换头钻头
	周边有“针”


?
?
1.如果在开始时的切屑周边看到针刺，则存在过度磨损风险
2.可能的原因，由于下列原因导致不平衡：
- 跳动量
- 倾斜进刀
- 进给过高
- 工况不稳定/刚性差
- 刀尖破裂/磨损
?
切屑控制 - 优化
?
1.如上所述，切屑上的划痕是切屑堵塞迹象，这会对孔质量产生不利影响。为了改善孔质量，建议降低进给，如有可能，提高速度